Tandan kosong kelapa sawit (EFB) yang voluminos dan basah memaksa pabrik berinvestasi pada shredder bertorsi tinggi dan sistem konveyor kelas industri. Desain “overbuilt” terbukti jadi kunci uptime dan kapasitas.
Setiap ton tandan buah segar/FFB (Fresh Fruit Bunch) menghasilkan 21–23% EFB (Empty Fruit Bunches, tandan kosong) secara bobot menurut studi industri. Dengan produksi sekitar ~51,8 Mt CPO (Crude Palm Oil) pada 2019, Indonesia diperkirakan memiliki ~8–10 Mt EFB pada tahun itu (sumber; untuk konteks, 2018 tercatat sekitar 26,8 kt/hari di sini).
Masalahnya: EFB sangat “mengembang” dengan bulk density (massa jenis curah) hanya ~178 kg/m³ (data), serat pendek (~0,9 mm rata-rata panjang serat), kadar air tinggi (sering 60–70%) dan residu minyak. Atribut ini—volume besar, struktur berserat, basah/minyakan—mendikte perlunya sistem pengecilan ukuran dan penanganan yang kokoh dan berenergi tinggi.
Ketersediaan EFB dan karakter material
Di praktik pabrik, banyak lini menangani beberapa ton EFB per jam. Sebuah shredder 75 kW dapat memproses ~10–15 m³/jam EFB segar (sekitar 1,8–2,7 t/jam dengan asumsi ~0,18 t/m³) menurut spesifikasi pabrikan. Skala ketersediaan EFB nasional menuntut keputusan desain yang konservatif agar throughput stabil.
Desain shredding: torsi tinggi, konstruksi berat
Shredder EFB umumnya berkecepatan rendah, bertorsi tinggi (low-speed/high-torque), dengan satu atau lebih poros berbilah (sering tipe double‑shaft) yang “merobek” tandan. Penggerak menggunakan girbox kokoh alih-alih belt sederhana untuk mencapai torsi. Contoh 75 kW: drum pemasuk berputar ~590 rpm (rpm = putaran per menit) dengan enam pisau baja besar, menghasilkan ~10–15 m³/jam (spesifikasi).
Desain “break‑cutter cum oil‑extractor” dari MBL memakai motor 75 kW (100 hp) dengan triple‑reduction helical gearbox untuk memproses EFB segar ~6 t/jam, menghasilkan potongan serat 2–4 inci (MBL; referensi kapasitas juga tercantum di spesifikasi). Kajian desain menekankan reduksi multi‑tahap krusial: belt‑pulley sering gagal menyediakan torsi cukup, sementara multistage gearbox memungkinkan putaran rotor sangat rendah di torsi tinggi untuk memotong serat berketahanan tinggi (studi desain; lihat juga rujukan spesifikasi pabrikan).
Gearbox, rotor, dan material pemotong
Elemen potong memakai baja paduan dikeraskan tahan aus; bilah sering baja karbon tinggi atau baja paduan krom (tipe 20–30 CrMn atau NiCr), poros memakai baja NiCr (detail material; rujukan aplikasi yang sama). Rangka dan rumah shredder umumnya baja berat (ASTM A36 atau setara) untuk menyerap beban kejut (spesifikasi rangka; rujukan proses terkait). Mesin bisa berbobot beberapa ton (misalnya ~5 t untuk unit MBL 75 kW) dan dipasang pada fondasi heavy‑duty. Sistem umpan lazimnya belt atau konveyor rantai horizontal berdaya 2–5 kW untuk mengatur aliran ke ruang potong (spesifikasi konveyor). Pintu shutoff dan hopper hidrolik untuk akses perawatan sering disediakan.
Kapasitas, ukuran serat, dan kecepatan
Rentang mesin industri berkisar puluhan hingga ratusan kW. Daftar pabrikan menunjukkan opsi dari 45 kW (~3–5 m³/jam) hingga 132 kW (~20–25 m³/jam) (rujukan). Dalam praktik, 50–75 kW umum untuk skala menengah. Kecepatan potong biasanya <600 rpm demi memaksimalkan torsi. Ukuran serat dikendalikan oleh lubang saringan; standar ~10–40 mm (spesifikasi) untuk kebutuhan pelletizing atau pembakaran.
Keausan tinggi dan rezim perawatan
Penghancuran EFB menimbulkan keausan ekstrem pada pisau dan bearing. Material berserat/abrasif (sering tercampur pasir/tanah) cepat menumpulkan bilah dan menyumbat peralatan. Operator lazim mengasah bilah setiap shift dan mengganti satu set pisau tiap beberapa bulan saat operasi berat (panduan pabrikan). Contoh lain: anjuran re‑grinding singkat tiap shift dan penggantian total pisau setiap 3–4 bulan operasi kontinu (sumber sama). Tanpa regimen ini, throughput dan keseragaman ukuran serat cepat menurun.
Rangka/poros menuntut bearing kokoh (merek seperti SKF/NSK atau merek premium Tiongkok) dan pelumasan berat untuk bertahan terhadap beban kejut tinggi (FAQ pabrikan; lihat juga kajian desain). Eksposur jangka panjang menuntut komponen yang mudah diganti—tooling mengeras, rangka tebal, dan basis kokoh.
Rantai konveyor dan belt biomassa
Karenanya, sistem konveyor harus heavy‑duty untuk memberi makan dryer, boiler, pelletizer, atau storage. Pilihan umum: belt berdaya tinggi dan konveyor plat/rantai. Belt biomassa memakai karet top cover abrasif‑resistant tebal (sering ≥4 mm) dan compound khusus tahan minyak/kelembapan (panduan desain; lihat juga standar pembelian).
Dalam layanan biomassa, belt harus antistatik dan flame‑retardant (memenuhi EN ISO 340 “self‑extinguishing”) karena debu EFB mudah terbakar (rujukan; rujukan). Compound karet dipilih karena oil/resin resistance: minyak sawit yang merembes dapat mengembangkan karet biasa dan menyebabkan tracking failure (perhatian desain). Praktisi bahkan menyebut ketahanan minyak dan abrasi sebagai sifat wajib pada belt biomassa (catatan teknis; penekanan standar). Leslie David menegaskan belt substandar tanpa fitur antistatik, oil‑proof, dan wear‑resistant cepat gagal di lingkungan biomassa (peringatan praktisi).
Tipe konveyor untuk serat EFB
Konveyor umpan (EFB utuh menuju shredder) sering berupa plat baja berat atau rantai, karena datang sebagai gumpalan besar/dituangkan dari tipper. Setelah shredding, konveyor keluar dapat memakai belt ber‑cleat atau drag chain untuk serat lepas. Untuk layanan sangat berat/abrasif, chain‑based conveyors (dengan buckets atau flights dilas) lazim digunakan; di fasilitas biomassa/pulp, rantai dibuat dari baja paduan dikeraskan bahkan tahan karat untuk memaksimalkan umur pakai (aplikasi industri; rujukan umum yang sama). Sumber industri mencatat “FB conveyor chains” dirancang “untuk penggunaan jangka panjang menahan keausan berat” di aplikasi biomassa (keterangan pabrikan). Bucket elevator bertingkat jarang dipakai karena serat cenderung melekat, meski heavy‑drag dapat mengangkat jarak pendek bila perlu.
Spesifikasi komponen dan keandalan
Keausan konveyor juga ekstrem: komponen baja harus tahan abrasi/korosi. Di pabrik pulp, rantai memakai baja case‑hardened; di pabrik sawit, rantai “palmoil neutral” (mis. paduan berpersetujuan USDA) dipilih untuk resistensi keasaman minyak sawit. Belt bersampul khusus—sebagian pabrik memakai sabuk sintetis dengan karbon‑black tambahan untuk sifat antistatik dan flame‑resistant (rujukan teknis). Roller/pulley didesain oversize dengan liner hardened; pembersih belt wajib untuk residu. Tegangan belt umumnya lebih tinggi dari normal untuk mencegah slip pada beban menggumpal.
Operasi, uptime, dan tren investasi
Hasilnya: throughput serat yang andal. Lini modern dapat jalan kontinu dengan downtime minimal bila perawatan dijalankan. Pabrik di Indonesia melaporkan operasi shredder–konveyor EFB 24/7 selama berminggu-minggu, berhenti hanya untuk pengasahan pisau terjadwal (kesaksian pabrikan). Saat terjaga, kualitas serat (keseragaman ukuran) konsisten—krusial untuk pellet mill atau boiler. Sebaliknya, abai pada isu keausan memicu kerusakan berulang: shredder tumpul atau belt berlubang bisa menurunkan kapasitas hingga puluhan persen.
Permintaan kapasitas pengolahan EFB meningkat seiring insentif keberlanjutan. Banyak pabrik berinvestasi pada unit gabungan shredder‑press (seperti desain MBL) untuk pra‑ekstraksi residu minyak, menurunkan kadar air sebelum shredding akhir—mengurangi beban keausan pada konveyor dan meningkatkan mutu bahan bakar. Dorongan kebijakan (komitmen Indonesia menuju zero‑waste mill) dan tekanan pasar karbon mendorong pemanfaatan penuh EFB, memperkuat justifikasi CAPEX mesin heavy‑duty. Proyek EFB untuk pellet fuel atau pulp kini lazim menspesifikasi shredder multi‑shaft 100+ kW dan konveyor sepadan, dengan ekspektasi tooling dan belt cover selalu tajam/utuh.
Implikasi kapasitas dan penentuan ukuran
Shredder EFB pada dasarnya serupa “industrial chipper” mini untuk biomassa kayu: bangun masif, putaran rendah/torsi tinggi, tooling mengeras yang dapat diganti. Biaya modal dan tapak besar, namun pengurangan ukuran cepat: shredder 6 t/jam dapat memproduksi lebih dari 120 t/hari serat. Angka‑angka ini mengarahkan penentuan ukuran pabrik: untuk memproses ~8–10 Mt EFB/tahun dari pabrik Indonesia, dibutuhkan ratusan shredder seperti ini, atau lini paralel berkapasitas lebih besar. Pilihan peralatan shredding terhubung langsung ke output pabrik dan rencana pengelolaan limbah.
Kesimpulannya, desain sistem shredding dan konveyor EFB ditentukan oleh abrasivitas dan kadar air—membutuhkan peralatan yang diperkuat. Perencana harus mengantisipasi laju keausan tinggi: jadwal perawatan pisau dan penggantian belt, pemakaian material premium, serta redundansi. Data menunjukkan langkah ini terbayar dalam uptime dan throughput: lini terdesain baik dengan belt tahan minyak dan konveyor rantai mengeras dapat mempertahankan penanganan serat kontinu hingga ~20 t/jam dengan perawatan bulanan, sedangkan konfigurasi ringkih dapat gagal dalam hitungan hari.
Sumber data dan spesifikasi: studi dan manual industri Indonesia, termasuk ResearchGate, Made‑in‑China, PalmEFBShredder, EasyEngineering, dan FBKetju. Rujukan ini (statistik produksi, spesifikasi shredder, pedoman rekayasa konveyor) mendukung pendekatan desain yang berorientasi kapasitas terukur dan perencanaan perawatan.
