Udara panas 60–80 °C, aliran 15.000–20.000 m³/jam, dan disiplin kontrol suhu—itulah jantung desain silo pengering kernel yang menurunkan kadar air ke ~6% tanpa “memasak” inti.
Dalam pabrik kelapa sawit, kernel—inti dari nut setelah pemecahan—hanya sekitar ~5–6% dari massa TBS (fresh fruit bunch/FFB) menurut panduan industri pom‑zainalzakariah.blogspot.com dan perancangan stasiun kernel www.scribd.com. Di pabrik 60 t/jam, porsi itu setara ~3,9 t/jam kernel basah (≈6,5%). Kernel masuk silo pengering dengan kelembapan tinggi, pada kisaran 15–18% basis basah/wet basis (wb: persentase air terhadap total berat bahan) pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com.
Praktik desainnya lugas: simpan massa kernel dalam silo vertikal yang teraduk baik selama ~12–15 jam agar udara panas menembus tumpukan. Contoh rancang bangun: dua silo @60 t (total ~120 t) untuk arus kernel ~3,9 t/jam, menghasilkan waktu tinggal ≈14 jam www.scribd.com.
Dimensi silo dan kebutuhan udara
Kerapatan curah kernel longgar sekitar 0,60 t/m³, menjadikan silo 30–60 t berukuran kira‑kira 50–100 m³ per unit pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com. Silo dilengkapi lantai berperforasi atau duktus internal untuk distribusi udara paksa merata di dalam bed.
Untuk menurunkan kelembapan—misalnya dari 15% menjadi 6% wb—hitungannya setara pengangkatan air absolut sekitar 8% berat kernel. Pada throughput 3,9 t/jam, itu berarti ~300 kg air/jam harus diuapkan www.scribd.com. Udara panas biasanya dibangkitkan oleh kumparan air panas/steam atau burner direct‑fired, dengan kipas memasok sekitar 15.000–20.000 m³/jam (≈4–6 m³/s) untuk pabrik 60 t/jam. Satu contoh desain mengoperasikan ~16.700 m³/jam pada ~16 m/s, membutuhkan daya kipas ~36 kW www.scribd.com.
Parameter pengeringan udara panas
Udara masuk silo lazimnya dipanaskan ke 60–80 °C, lalu dikendalikan dengan termokopel/termostat pada udara keluar pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com. Ringkasnya, pedoman industri menyebut: produksi kernel ≈6% dari FFB, kelembapan awal ~15–18% diturunkan ke ~6%, waktu pengeringan 14–15 jam, pemanasan 60–80 °C pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com.
Dalam operasi, kondisi antarmuka tipikal adalah udara sekitar ~30 °C dan keluaran pemanas ~60–80 °C—diatur lewat desain psikrometrik (perhitungan udara‑lembap untuk menakar panas dan kelembapan) pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com. Panduan Zainal Zakariah menuliskan “initial moisture 18% → final 6% (wet basis) dengan outlet air 80 °C” pom‑zainalzakariah.blogspot.com. Desain lain mengasumsikan 15% → 6% memakai udara bersteam ~60–70 °C www.scribd.com.
Dengan kondisi itu, kernel kering aman berada di bawah ~7% kelembapan basis kering/dry basis (db: persentase air terhadap berat kering)—ambang yang diketahui mencegah kerusakan selama penyimpanan www.researchgate.net pom‑zainalzakariah.blogspot.com.
Dampak pada mutu minyak kernel
Dari sisi minyak, pengeringan terkontrol bahkan dapat meningkatkan mutu. Habibiasr dkk. (2022) melaporkan pengeringan (mis. pada ~80 °C) secara signifikan menurunkan free fatty acids/FFA (asam lemak bebas) dan senyawa berwarna gelap dalam minyak kernel yang diekstrak www.researchgate.net. Dalam studi itu, kernel dikeringkan oven ke sekitar 7% kelembapan; minyak kernel sawit yang dihasilkan memiliki FFA lebih rendah dan warna lebih terang—indikasi lebih sedikit hidrolisis/ransiditas www.researchgate.net www.researchgate.net.
Intensitas energi dan pemulihan panas
Secara kuantitatif, mengeringkan dari ~25% ke 7% kelembapan dapat menghilangkan 18% dari bobot kernel (sebagian besar air) dan memerlukan energi pada kisaran 200–300 kJ/kg (berdasarkan panas jenis udara dan panas penguapan). Karena itu, perancang sering melakukan pemulihan panas—misalnya menggunakan steam bertekanan rendah atau waste‑heat dari boiler—untuk menekan biaya bahan bakar. Intinya, hot‑air drying (pengeringan dengan udara panas) adalah satu‑satunya metode praktis untuk mencapai ~6% kelembapan pada throughput industri, namun harus dikendalikan ketat.
Batas suhu dan kontrol aliran udara
Kendali suhu pemanas dan aliran udara (airflow) krusial. Pengeringan yang kurang (udara terlalu dingin atau lambat) menyisakan kantong kernel basah yang bisa fermentasi ulang atau berjamur. Sebaliknya, panas berlebih atau ketidakseragaman aliran memicu kerusakan (“heated/bin‑burnt”). Data laboratorium menunjukkan trade‑off ini: pada satu eksperimen sistematis, semakin tinggi suhu udara, semakin rendah kadar air akhir—korelasi negatif mendekati sempurna; pada 100 °C, kadar air kernel turun hingga hanya 6,26% jurnal.seaninstitute.or.id. Namun eksperimen lain mencatat kerusakan struktural: Habibiasr dkk. menemukan pada 80 °C kernel mengalami retakan internal (fissures) www.researchgate.net.
Secara praktis, kernel yang over‑heat tampak cokelat/terbakar dengan bau menyimpang; rendemen pressing dan mutu minyak bisa turun. Literatur penyimpanan biji‑bijian memperingatkan hal serupa: butir yang “terpanaskan” menjadi rapuh dan dapat memicu swasulut bila kelembapan tak seragam—prinsip yang tetap relevan meski kernel sawit lebih berlemak ketimbang berpati.
Karena itu, batas suhu ditegakkan ketat. Praktik umum menjaga udara silo di bawah 70–80 °C. Satu desain merekomendasikan udara bersteam sekitar 60 °C untuk mencapai penurunan 15%→6% sambil menghindari stres termal www.scribd.com. Banyak pabrik meng‑interlock pemanas dan kipas: bila airflow turun, pemanas otomatis diturunkan agar bed tidak “matang” diam. Kendali psikrometrik—sebagaimana disinggung di panduan Zainal Zakariah—menyeimbangkan kelembapan: bila udara keluar silo terlalu hangat atau terlalu lembap, kontrol menyesuaikan katup steam atau kecepatan kipas pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com. Pada sistem modern, PLC (programmable logic controller) dan sensor kelembapan di auger kernel memberi umpan balik real‑time untuk fine‑tuning output pemanas.
Keseragaman distribusi udara silo
Keseragaman aliran udara sama pentingnya. Bila udara memintas bulk atau membentuk kanal, sebagian kernel tak pernah kering sementara lainnya over‑heat. Pengering industri menambahkan plenum distribusi atau duktus berperforasi di level menengah untuk meratakan aliran. Studi pada pengering kolom untuk gabah menunjukkan teknik reverse‑flow (membalik arah aliran di tengah proses) dapat memperatakan profil suhu sepanjang kolom www.researchgate.net. Dalam commissioning, damper kecil atau multi‑inlet sheet dipakai membagi aliran ke zona silo berbeda; uji dengan psikrometer (dry/wet bulb) atau pemindaian inframerah memastikan tak ada “hot pocket” di atas suhu desain.
Ringkasan parameter desain kunci
Silo pengering kernel dirancang menahan massa cukup lama—sekitar 12–15 jam—agar udara panas 60–80 °C menurunkan kelembapan dari ~15–18% ke ~6–7% (db untuk penyimpanan aman) pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.researchgate.net. Rinciannya mengikuti laju produksi kernel (≈6% FFB), dari ukuran silo (50–100 m³ per 30–60 t) hingga kapasitas kipas (sekitar 15.000–20.000 m³/jam) dan pemanas (60–80 °C) pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com. Kendali pemanas dan airflow adalah kunci: efisien mengeringkan (sekaligus menurunkan FFA dalam minyak kernel www.researchgate.net) sembari mencegah kernel “bin‑burnt”. Data empiris dan pemodelan menegaskan batas suhu in‑flight ≈70 °C dan airflow seragam, karena bahkan rekomendasi 80 °C dapat memicu fissures bila terjadi hotspot lokal www.researchgate.net www.researchgate.net.
Sumber rujukan: pedoman dan studi kasus industri pom‑zainalzakariah.blogspot.com www.scribd.com; riset terbaru tentang pengeringan dan mutu kernel jurnal.seaninstitute.or.id www.researchgate.net www.researchgate.net; serta teori pengeringan bulk grains www.researchgate.net. Seluruh angka dan tren bersumber dari studi rekayasa dan referensi operasi tersebut.
