Industri tekstil menghabiskan ~79×10^9 m^3 air pada 2015 dan diproyeksikan naik +63% pada 2030 (www.mdpi.com). Wet processing—termasuk scouring (pembersihan awal kain untuk menghilangkan wax/pati/impuritas) dan bleaching (pemutihan, lazimnya dengan H₂O₂)—menyumbang ~72% dari total pemakaian air (www.mdpi.com). Memproses dan mewarnai 1 kg kain katun butuh kira‑kira 100–300 L air (journals.plos.org) (link.springer.com), dengan porsi besar hilang di scouring/bleaching dan bilasan.

Survei dyehouse di Bangladesh mencatat rata‑rata 164 L/kg kain (119 L/kg terbuang sebagai limbah cair) (journals.plos.org). Bahkan data US EPA memperkirakan ≈40 L/kg air bersih hanya untuk pewarnaan sederhana (link.springer.com). Tak heran dyeing/bleaching/finishing kerap memakan >50% dari total air di pabrik (link.springer.com).

baca juga: Boiler Cleaning Chemicals

Mesin low‑liquor‑ratio (LLR)

Low‑liquor‑ratio (LLR, rasio cairan proses terhadap bobot kain/LR) mengubah permainan. Jet/winch modern beroperasi di LR ~1:5–1:3, bukan 1:10–1:20 generasi lama; upgrade ini memangkas air ~50–80% (www.sarkengg.in). Banyak pabrik di negara berkembang masih >1:10 dengan reuse minimal (www.sarkengg.in), sehingga potensi penghematan masih lebar.

Pada scouring/bleaching, washer continuous open‑width (kain dibentangkan penuh, bukan rope) dengan spray counter‑current dan ekstraksi berkecepatan tinggi drastis menekan asupan air dingin/panas sekaligus menghasilkan efluen yang lebih terkonsentrasi—lebih mudah ditangani (link.springer.com). Lini bleaching continuous kini mengintegrasikan washer spray/vacuum/ultrasonic dalam loop tertutup (link.springer.com), sementara taman industri tekstil di Turki rutin mendekati 100% reuse air proses berkat kombinasi LLR dan bilasan counter‑current (www.sarkengg.in).

Penggantian mesin high‑liquor menjadi ≤1:5 kerap memangkas air setidaknya separuh; kontrol mikroprosesor dan ekstraksi efisien juga menurunkan kebutuhan air dan uap. Washer multistage continuous seperti “Winch”/overflow circulator di pabrik maju lazim berada di LR ≤1:6, bahkan lebih rendah pada praktik terbaik (www.sarkengg.in). Dengan risiko teknis rendah, LLR adalah langkah awal berdampak besar (www.sarkengg.in).

Daur ulang air proses scouring/bleaching

Meski LLR diterapkan, sebagian air baru tetap dibutuhkan untuk menjaga kimia larutan. Fakta penting: hanya ~15–25% H₂O₂ terkonsumsi per batch bleaching, sehingga cairan bekas masih punya daya bersih (textclothsustain.springeropen.com). Studi menunjukkan liquor pra‑perlakuan bisa dipakai ulang berkali‑kali dengan menambah kimia. Harane & Adivarekar (2017) mendemonstrasikan recycle bath scouring dan bleaching kapas hingga 3–4 kali; tiap siklus cukup topping‑up NaOH dan H₂O₂ (medcraveonline.com).

Hasilnya: setelah empat siklus, kemampuan basah kain, whiteness, dan dyeability setara penggunaan air baru (medcraveonline.com) (textclothsustain.springeropen.com). Air scouring yang direcycle 3× menghasilkan whiteness (Tegewa rating—indikator tingkat pemutihan) dan daya serap yang sama; bleaching recycle masih memberi whiteness yang “acceptable”, hanya turun tipis (Tegewa index) setelah 3 siklus (textclothsustain.springeropen.com). Trade‑off‑nya: kebutuhan kimia naik—setelah 3 reuse, konsumsi peroksida ~32% (dari ~15% awal) dan alkali 60% (dari 30%) (textclothsustain.springeropen.com)—namun volume efluen per siklus turun tajam. Penambahan kimia yang presisi di fase topping‑up lazim dibantu pompa dosis seperti dosing pump untuk menjaga konsistensi proses.

Bilas alir‑balik dan membran

Counter‑current rinsing (bilas alir‑balik: air bilasan terakhir mengalir ke tahap sebelumnya) memungkinkan reuse air bilas 3–4 kali sebelum buang; praktik industri sering merangkai 3–5 tangki untuk memaksimalkan pemakaian ulang (www.sarkengg.in). Menggabungkan skema kaskade ini dengan filtrasi tertutup—misalnya polishing via ultrafiltrasi (UF, membran pori halus) lalu dikembalikan sebagai make‑up bilasan awal—mendorong reuse jauh lebih tinggi; beberapa pabrik Eropa melaporkan >90–100% reuse menggunakan kaskade + membran (www.sarkengg.in). Untuk pretreatment membran tersebut, lini ultrafiltration umum digunakan sebagai langkah pemoles (polishing).

Skema reuse ini sudah dicatat pada laporan Battelle Textile Wastewater (US EPA) di mana air bilas scouring dipakai ulang alir‑balik pada skala penuh (nepis.epa.gov). Survei 18 pabrik di Bangladesh menunjukkan strategi reuse—misalnya reclaim bilasan near‑netral—kian marak untuk menahan penurunan air tanah (journals.plos.org). Bahkan skala rumah tangga, air cucian pakaian didaur ulang via mikrofiltrasi/UF (pmc.ncbi.nlm.nih.gov), sementara distrik tekstil Prato (Italia) merecycle volume besar air cuci melalui jaringan treatment yang ekstensif (www.mdpi.com). Di tahap pemulihan air demineral, reverse osmosis (RO) kerap menjadi pilihan untuk mendorong kualitas reuse.

baca juga: 

Pengertian dan Pengaruh TDS dan TSS Terhadap Kualitas Air

Sistem pencucian tertutup (closed‑loop)

Closed‑loop berarti efluen ditreatment dan diputar kembali secara kontinu. Praktiknya menggabungkan bilas alir‑balik dengan membran/filtrasi dan oksidator (ozon/advanced oxidation). Proyek UE seperti “Waste2Fresh” dan ANHIDRA menargetkan near‑zero discharge dengan integrasi katalitik + ultrafiltrasi—menekan asupan air baru nyaris ke nol (sustainablebrands.com) (environment.ec.europa.eu).

Dalam plant closed‑loop, seluruh limbah dialirkan ke rangkaian treatment—misalnya MBR→UF→RO dan/atau ozonasi—lalu kembali ke bilasan awal; recovery >95% lazim dicapai di plant maju. Banyak pabrik di Tiongkok beroperasi dengan mandat Zero Liquid Discharge (ZLD, tanpa pembuangan cair; sisa diuapkan dan dikristalkan) dengan recovery ≥95% air proses (www.sarkengg.in). Di Eropa, ANHIDRA pada laundry/finishing mendaur ulang 98% air (environment.ec.europa.eu), dan pola serupa sedang diuji untuk scouring/bleaching. Untuk blok biologis membran, membrane bioreactors (MBR) berperan memoles kualitas sebelum tahap tekanan tinggi, dan paket integrasi bisa dirancang dalam platform membrane systems.

Dampak terukur dan tren adopsi

Penghematan air: kombinasi mesin LLR (mis. LR 1:4), bilasan multistage, dan daur ulang in‑plant memangkas konsumsi pra‑perlakuan jauh di atas separuh. Upgrade LLR + counter‑current umumnya mengurangi ~50–80% (www.sarkengg.in); reuse bilasan 3–4× dan recycle via UF/RO menekan kebutuhan bersih dengan besaran serupa. Kasus finishing menunjukkan penurunan efluen 92% (98% reuse) (environment.ec.europa.eu), dan rancangan hybrid UF/RO + evaporasi ZLD memulihkan >95% limbah tekstil (www.sarkengg.in).

Secara kuantitatif, uji lab/pilot reuse berulang menunjukkan potensi hemat air ~40–75%. Dalam studi Harane, memakai bath yang sama 4× berarti hanya ~25% air segar awal per kg yang dibutuhkan; sisanya diputar ulang. Proyek LIFE ANHIDRA (Portugal) pada demonstrator finishing melaporkan reuse 98% air cuci, memotong efluen 92% dan, dalam 60 hari uji, mereuse ~21.000 m^3 (≈123.400 m^3/tahun) pada dryer/washer (environment.ec.europa.eu).

Penurunan beban efluen: karena kimia terakumulasi di efluen terkonsentrasi, closed‑loop mendorong treatment dan kerap valorisasi kimia/padatan sisa. Pada uji Harane, reuse bath bleaching membuat pemanfaatan peroksida naik menjadi ~32% dari ~15%—artinya ~60% dari yang tadinya terbuang berhasil dipakai, dan hanya ~65% peroksida yang menjadi efluen baru (textclothsustain.springeropen.com); beban kimia (COD, dll.) per kg kain turun proporsional. Counter‑current juga menangkap serat halus dan alkali sisa di tangki akhir, memudahkan pengolahan (dan sering 10× konsentrasi efluen, per [11]).

Adopsi: tinjauan konsultan UE mencatat taman mesin tekstil di Eropa dan Turki kini lazim siap untuk reuse closed‑loop (www.sarkengg.in). Di Asia Selatan, inisiatif pemerintah dan IFC mendorong specific water use dari 300 L/kg beberapa tahun lalu mendekati 100–150 L/kg melalui standar Cleaner Production . Secara praktis, hemat 100 L/kg pada pabrik 10 t/hari menghindari ~1.000 m^3/hari pengambilan air ⇒~365.000 m^3/tahun. Contoh ANHIDRA saja menghemat ~123.000 m^3/tahun dari sirkulasi finishing (environment.ec.europa.eu), setara jutaan dolar dan dampak lingkungan yang dihindari.

Energi & biaya: ada penalti energi (pompa, membran, evaporasi), namun kerap terbayar oleh penghematan kimia/air. Closed‑loop sering memanen panas/kondensat, dan kebutuhan uap turun—misalnya lewat vacuum extraction washers—sehingga energi total bisa lebih rendah (link.springer.com). Dari sisi bisnis, tagihan air/efluen yang turun plus kepatuhan regulasi biasanya membenarkan investasi; proyek LIFE ANHIDRA dan Waste2Fresh mendapat pendanaan inovasi karena potensi penghematan sumber daya jauh di atas metode tradisional, dan satu sumber UE menegaskan sistem semacam ini dapat menghemat jutaan m^3 air dalam beberapa tahun (environment.ec.europa.eu).

Baca juga: Pengolahan Limbah Secara Kimia

Referensi

• Catarino, M.L., Sampaio, F., Gonçalves, A.L. (2025). Sustainable Wet Processing Technologies for the Textile Industry: A Comprehensive Review. Sustainability 17(7):3041. DOI:10.3390/su17073041 (www.mdpi.com).
• Thombre, N., Patil, P., Yadav, A., Patwardhan, A. (2025). A Short Review on Water Management and Reuse in Textile Industry – A Sustainable Approach. Discover Water, 5:26 (2025) (link.springer.com) (link.springer.com).
• Uddin, M.A., Begum, M.S., Ashraf, M., Azad, A.K., Adhikary, A.C., Hossain, M.S. (2023). Water and chemical consumption in the textile processing industry of Bangladesh. PLOS Sustainable Transformation 2(7):e0000072 (journals.plos.org).
• European Commission, Directorate-General for Environment (2024, Aug 29). Saving water through a closed-loop system for garment finishing. [News Release] (environment.ec.europa.eu) (environment.ec.europa.eu).
• SARK Engineers & Consultants (2023). Innovative Water-Saving Technologies in Technical Textile Wet Processing. [Online article]. Available at SARK Engineers website (www.sarkengg.in) (www.sarkengg.in).
• Harane, R.S., Adivarekar, R.V. (2017). Sustainable Processes for Pre-treatment of Cotton Fabric. Textiles and Clothing Sustainability 2:2 (2017) (textclothsustain.springeropen.com) (textclothsustain.springeropen.com) (see also Harane et al. experiments on scouring/bleaching bath reuse).
• Tambahan sumber dalam teks: nepis.epa.gov; pmc.ncbi.nlm.nih.gov; www.mdpi.com; sustainablebrands.com; link.springer.com.