Dryer adalah kantong energi terbesar di pabrik kertas. Dorongan teknis dari press section yang lebih kering hingga impulse drying dan superheated steam mulai memangkas gigajoule per ton—dan tagihan bahan bakar.
Pengeringan kertas menyedot porsi energi terbesar di lini mesin. Studi menunjukkan 60–80% steam (energi panas) dan 70–80% total energi pabrik habis di pulping dan drying—angka yang juga terlihat pada audit pabrik di Indonesia (researchgate.net) (researchgate.net).
Dampaknya bukan main: di AS, gabungan industri dan pemerintah memperkirakan ~400 juta GJ/tahun (≈$1,5 miliar) dibelanjakan hanya untuk pengeringan (pulpandpapercanada.com). Pada mesin-mesin tissue yang lebih tua, konsumsi panas di dryer saja bisa 5,2–7,4 GJ per AD ton (ADt; ton kering‑udara sebagai satuan basis pengeringan) produk (mdpi.com).
Karena itulah target industri amat spesifik di titik masuk dryer. APPTI (America’s Agenda 2020) menargetkan 65% solids (kadar padatan) masuk dryer, sementara banyak pabrik baru mencapai ~45–55% setelah pressing (pulpandpapercanada.com). Kenaikan kecil di hulu ini menekan gigajoule besar di hilir.
Intensitas energi pengeringan kertas
Di mesin kertas, sebagian besar air pada web harus diuapkan. Itulah mengapa pengeringan menjadi “heaviest energy sink”. Audit pabrik Indonesia mengukuhkan pola: 70–80% energi total—kebanyakan steam—terkonsentrasi pada pulping dan drying (researchgate.net). Bahkan penghematan fraksional diterjemahkan menjadi pengurangan biaya besar (pulpandpapercanada.com).
Baca juga:
Dewatering mekanis di press section
Setelah press section (unit yang mengeluarkan air secara mekanik), banyak pabrik berada di kisaran 45–55% solids (pulpandpapercanada.com). Setiap kenaikan +1 poin persentase kekeringan press dapat memangkas konsumsi uap di dryer sekitar 4–5% (mdpi.com).
Strategi lapangan yang terbukti: extended‑nip (shoe) press atau menambah jumlah nip. Mengganti press konvensional dengan shoe press umumnya menaikkan solids di press dan dapat memangkas energi pengeringan 2–15% (≈10–15% lazim untuk grade tissue) (iipinetwork.org). Kramer dkk. melaporkan ~15% penghematan dryer pada lini tissue dengan X‑Nip™ shoe press (iipinetwork.org). Kapitalnya sekitar $38/ton kapasitas kertas (dengan O&M tambahan ~$2,24/ton) (iipinetwork.org).
Opsi pendukung lain: multiple press nips, pressing berbantu vakum, felts yang “tight”, serta pemantauan kondisi felt untuk mencegah rewetting. Mendorong solids di press ke 60%+ dipandang “low‑hanging fruit”: APPTI menempatkan target 65% press solids karena menggeser titik tipikal 50% di lebih dari 10.000 pabrik global berpotensi memangkas emisi CO₂ jutaan ton (pulpandpapercanada.com) (mdpi.com).
Impulse drying berintensitas tinggi
Impulse drying (kontak intensitas tinggi dengan roll/platen sangat panas dalam waktu singkat) mem‑flash uap dari web dan secara teoretis bisa menggantikan porsi besar pengeringan silinder. Uji bench/pilot menunjukkan potensi pengurangan steam sangat besar—beberapa estimasi mengklaim 50–75% penghematan uap—meski listrik naik (untuk pemanas dan penggerak) (iipinetwork.org).
Analisis yang lebih membumi melaporkan ~18–20% lebih sedikit steam pengeringan (≈2,1 GJ/ton kertas) ketika satu tahap impulse ditambahkan (iipinetwork.org). Contoh lain, dengan menaikkan solids di press 5–10 poin persentase via impulse drying, konsumsi panas turun ~0,44–0,90 GJ/t—angka yang berarti bila energi pengeringan tipikal 10–15 GJ/t (iipinetwork.org). Singkatnya, impulse drying dapat memotong 2–3 GJ/t uap (dengan tambahan beberapa ratus kWh/t listrik) (iipinetwork.org). Komprominya adalah kompleksitas dan biaya—teknologi ini masih banyak di tahap demonstrasi—namun penghematan bahan bakar bisa besar.
Pengeringan uap superpanas (airless)
Superheated‑steam drying menempatkan web dalam atmosfer uap mendekati 100% (tanpa udara pengencer), sehingga uap hasil evaporasi disirkulasikan ulang. Ini hampir menghilangkan losses konveksi dan beban kondensor. Beragam studi, termasuk Van Deventer dkk., menunjukkan konsumsi energi signifikan lebih rendah dibanding pengeringan silinder konvensional (mdpi.com).
Di praktik pilot dan beberapa komersial, reduksi konsumsi steam sekitar 15–30% dilaporkan saat daur‑ulang uap superpanas diterapkan. Ulasan efisiensi energi di mdpi.com juga menekankan bahwa beralih sepenuhnya ke superheated‑steam drying memberi “peningkatan signifikan” efisiensi dryer. Pendekatan ini cocok untuk grade berstruktur web lebih terbuka seperti tissue atau kertas spesial, atau ketika kekeringan akhir sangat tinggi dibutuhkan. Beberapa sistem baru bahkan menggabungkan superheated steam dengan impingement atau infrared untuk memangkas energi lebih jauh (mdpi.com).
Implementasi menuntut hood kedap dan penanganan kondensat yang rapi. Di sisi utilitas, perangkat polishing kondensat dapat menjadi bagian dari rantai kualitas, misalnya dengan solusi seperti condensate polisher. Namun manfaat energinya—lebih sedikit losses buang dan pemakaian ulang panas laten—menjadikannya kandidat terdepan untuk menurunkan kebutuhan steam di dryer (mdpi.com).
Baca juga:
Kondensat Sterilizer Sawit: Limbah Panas yang Bisa Diubah Jadi CPO dan Penghematan Energi
Optimasi konvensional di bagian dryer
Di luar lompatan teknologi, disiplin operasi dasar tetap krusial: steam trap, insulasi, seal hood, dan pengaturan blow‑through steam yang terjaga mencegah pemborosan. Thermocompressor atau mechanical vapor recompression (MVR) pada uap buang dapat “mendongkrak” uap tekanan rendah kembali ke tekanan dryer dan menghemat 10–15% bahan bakar. Pemulihan panas dari udara buang dryer (mis. penukar panas atau micro‑nozzle) untuk memanaskan udara make‑up, serta kontrol proses (ventilasi hood optimal, staging level steam) turut menajamkan performa.
Dalam konteks regulasi, target intensitas energi termal untuk fasilitas pulp‑paper terintegrasi di Indonesia berada pada ≤40 GJ/ton (lihat kebijakan di. Contoh lapangan: pabrik di Tangerang yang memasang MVR dan meningkatkan deaerator melaporkan 15–25% penurunan pemakaian steam di pengeringan (menghemat beberapa GJ/t) (researchgate.net) (pulpandpapercanada.com).
Peningkatan di utilitas steam biasanya ditopang oleh pengkondisian air ketel dan kontrol kimia yang stabil. Di banyak fasilitas, opsi komersial untuk menjaga kualitas air meliputi sistem softener untuk mengelola kesadahan, serta pengumpan kimia presisi seperti dosing pump untuk menjaga konsistensi treatment. Penataan rantai utilitas ini berjalan seiring dengan penghematan di dryer.
Baca juga:
Mengapa Sterilizer Horizontal & Kontrol Otomatis PLC/SCADA Jadi Pilihan Utama di Pabrik Kelapa Sawit
Ringkasan hasil dan parameter kunci
Garis besarnya jelas: menaikkan solids di press section dan menangkap kembali panas adalah langkah pertama. Bahkan kenaikan 1–2% di press solids dapat memangkas bahan bakar boiler, dan extended‑nip press sudah terbukti di lapangan. Melampaui itu, pengeringan lanjutan menawarkan potensi lebih dalam: impulse drying mampu memberi penghematan steam 2,0+ GJ/t (iipinetwork.org), sementara sistem superheated‑steam menunjukkan peningkatan signifikan (sering ~20% atau lebih) (mdpi.com).
Setiap strategi punya neraca biaya/manfaat—kapital dan O&M versus bahan bakar yang disimpan—namun data terukur dan tren industri, termasuk sasaran dan tolok ukur (pulpandpapercanada.com), konsisten menunjukkan bahwa investasi pada dewatering di press dan teknologi pengeringan lanjutan menghasilkan penurunan konsumsi steam dan biaya operasi yang terukur.
