41% deaerator yang diperiksa menunjukkan retak. Satu kasus kehilangan 33% ketebalan dinding hanya dalam 11 bulan—dan denda downtime-nya mencapai jutaan. Inilah panduan inspeksi dan pemeliharaan yang dipakai pelaku industri.
Dalam siklus HRSG (heat recovery steam generator—unit pemulihan panas buang yang menghasilkan uap), dua peralatan penentu reliabilitas adalah deaerator (perangkat untuk mengeluarkan O₂/CO₂ terlarut demi mencegah korosi) dan pompa feedwater bertekanan tinggi. Keduanya tidak memaafkan kelalaian.
TÜV SÜD menegaskan deaerator berperan kritis dalam mencegah pitting dan cracking di internal boiler. Data lapangan mempertegas risikonya: 41% deaerator yang diaudit mengalami retak menyeluruh, lazimnya di weld seams dan sambungan nozzle (sumber sama). Di Alaska, fasilitas siklus gabungan mendapati flow‑accelerated corrosion (FAC—korosi yang dipercepat aliran) mengikis dinding deaerator hingga ≈33% ketebalan dalam 11 bulan hingga butuh penggantian darurat Power Magazine. Deaerator LP di sana bahkan akhirnya ditinggalkan dari operasi Power Magazine.
Kerusakan seperti ini mahal. Survei TÜV SÜD mencatat keretakan deaerator memicu kehilangan pembangkitan sekitar ~$27,7 juta lintas lokasi (≈$1,32 juta per lokasi)—kerugian yang bisa dihindari lewat inspeksi dan tindakan korektif terencana TÜV SÜD. Intinya sederhana: inspeksi internal rutin mencegah kegagalan destruktif dan downtime bernilai jutaan.
Peran Deaerator pada Siklus HRSG
Deaerator mereduksi O₂/CO₂ terlarut untuk melindungi baja karbon pada boiler, pipa, dan pompa. Tanpa kontrol, oksigen/karbon dioksida memicu pitting dan cracking yang mengganggu performa boiler TÜV SÜD. Praktik lapangan mengonfirmasi: inspeksi detail sejak 2005 di satu fasilitas menemukan penipisan dinding dan retak las; pada 2007–08, FAC memakan ~sepertiga ketebalan shell Power Magazine. Best practice “periodic inspections of the deaerators” ditegaskan pula di Power Magazine.
Interval Inspeksi Mengacu NACE SP0590‑2015
NACE SP0590‑2015 (standar inspeksi deaerator) merekomendasikan pemeriksaan intensif 1–2 tahun setelah start‑up, lalu diulang berdasarkan temuan TÜV SÜD. Praktiknya, banyak pembangkit menjadwalkan outage tahunan atau dua tahunan untuk cek deaerator. Jika pernah ada perbaikan retak las, lakukan re‑inspeksi setiap tahun; bila hanya cacat non‑las, setiap 1–2 tahun; dan bila bersih, setiap 3–5 tahun (sumber sama). Satu contoh: inspeksi rinci dimulai 2005, dan dalam dua tahun muncul temuan penipisan dinding/retak; pada 2007–08 FAC memakan ~⅓ ketebalan Power Magazine dan Power Magazine.
Ruang Lingkup Inspeksi Internal Deaerator
Inspeksi menuntut pembongkaran internal (tray, sparger, baffle) untuk visual check dan pengukuran. Pekerjaan kunci meliputi:
- Ultrasonic thickness (UT) scan pada shell, leher nozzle, dan dasar untuk mengkuantifikasi penipisan—terutama di zona kecepatan tinggi Power Magazine.
- Magnetic particle atau dye‑penetrant test di sambungan las dan attachments untuk mengungkap retak Power Magazine.
- Survei kedalaman pitting serta deteksi kaustik/kebocoran untuk menilai korosi lokal atau caustic cracking Power Magazine.
- Inspeksi tray, sparger, level probe, dan overflow dari scale, fouling, atau kerusakan; bersihkan/replace insulasi dan gasket.
- System checks: verifikasi vent valve, pressure gauge, dan level control berfungsi dan terkalibrasi; pastikan venting pressure di kisaran temperatur saturasi untuk menjaga O₂ ≤0,005 mg/L.
Praktik ini mengikuti pengalaman fasilitas yang menemukan retak di nozzle uap LP dan penipisan FAC di atap tangki, dengan perbaikan las terjadwal tiap outage Power Magazine dan Power Magazine. Best practice per NACE SP0590 mendorong inspeksi berkala saat outage agar patch, insert, atau penggantian bisa dijadwalkan sebelum kebocoran/rupture terjadi Power Magazine dan Power Magazine.
Pengendalian Kimia dan Masuknya Udara
Deaerator yang sehat bergantung pada kontrol kimia air yang ketat dan minimalisasi air ingress. Oksigen tinggi atau tekanan keluar rendah menjadi sinyal masalah. Di satu lokasi, pengujian rutin menemukan kebocoran turbin uap menaikkan oksigen deaerator menjadi ~100 ppb (target <10 ppb) Power Magazine. Tindak lanjutnya: uji tahunan steam‑jet pump dan kebocoran turbin serta pengetatan seal pompa untuk mengurangi air in‑leakage (sumber sama). Langkah‑langkah ini, bersama penalaan deaerator berkala, menjaga DO tetap rendah dan menghindari FAC.
Dalam praktik pengelolaan kimia, injeksi bahan kimia presisi kerap dilakukan dengan unit seperti dosing pump. Untuk tujuan pengurangan oksigen terlarut, opsi bahan kimia yang umum dikenal industri adalah oxygen scavengers.
Pendekatan preventif memberikan hasil terukur: investasi moderat (≈€4.000 per lokasi) pada inspeksi dan perbaikan dapat mencegah kerugian sekitar $1,32 juta (estimasi TÜV SÜD) TÜV SÜD. Deteksi dini FAC juga pernah dikaitkan dengan pencegahan kegagalan berulang impeller pompa feed HP dan pipa economizer; situs tersebut memasang deflektor dan, kemudian, vessel baru untuk mengendalikan propagasi pitting Power Magazine dan Power Magazine.
Pemeliharaan Preventif Pompa Feedwater Tekanan Tinggi
High‑pressure feedwater pumps (HPFWPs) mengirim air ke HRSG pada 100–650 psi atau lebih tinggi. Untuk skala, pompa feed boiler unit 500 MW dapat menyerap sekitar 10 MW daya motor—karenanya penurunan efisiensi kecil pun membengkakkan biaya energi ResearchGate. Di sisi lain, pemeliharaan menyeluruh mengembalikan kinerja: satu studi menunjukkan aliran meningkat ~8% pada kondisi operasi pasca PM, dengan performance improvement ratio hingga 23–29% pada setelan katup ideal ResearchGate (sumber sama).
Kegagalan pompa didominasi cacat mekanik/motor—misalignment poros, kerusakan bearing, atau fault rotor/stator—yang memicu vibrasi, kebocoran seal, atau macet ResearchGate. Di pembangkit, trip pompa feed segera memaksa derating atau shutdown; tinjauan terbaru mencatat “a feedwater pump failing results in a large capacity reduction or full shutdown… presenting an opportunity loss and safety issue” MDPI.
Rincian Tugas Harian hingga Overhaul
- Pemeriksaan harian/shift: level/temperatur oli bearing, vibrasi/arus motor, kebocoran; dengarkan noise; konfirmasi tekanan/aliran normal.
- Pelumasan & pendinginan: ikuti interval OEM; sampling oli rutin (besi/debris = indikasi keausan); pastikan rumah bearing tetap dingin.
- Alignment & coupling: cek ulang setelah outage/peristiwa termal dengan laser alignment; pengencangan & balancing tepat mencegah keausan bearing/seal.
- Filter & seal: bersihkan/ganti filter isap dan strainer untuk menghindari kavitasi—pemilihan strainer yang tepat membantu stabilitas isap. Inspeksi mechanical seal dan packing; atur kebocoran minimum dan flush sesuai spesifikasi.
- Vibration analysis: triwulanan atau sesuai jadwal, gunakan akselerometer/FFT untuk mendeteksi imbalance, misalignment, isu bearing; tren spektrum untuk deteksi dini.
- Uji performa operasional: tahunan atau pasca outage besar, ukur head dan flow terhadap kurva OEM untuk menangkap degradasi efisiensi (impeller tersumbat, wear ring aus). Rekomendasi “annual or bi‑annual performance testing” untuk pompa kritis termuat di Engineer News Network. Penurunan head/flow >5–10% perlu inspeksi lanjutan.
- Overhaul berkala: setiap beberapa tahun, selaraskan dengan outage besar; inspeksi impeller, wear ring, diffuser dari erosi/kavitasi; cek clearances poros–bearing; ganti bearing, seal, O‑ring sesuai OEM.
Data‑driven maintenance: dokumentasikan temuan dan performa. Tren kurva pompa dari tahun ke tahun mengkuantifikasi laju keausan. Studi menunjukkan best efficiency point membaik ~8% setelah maintenance ResearchGate. Secara energi, perbaikan aliran 8% pada pompa 10 MW setara penghematan ~0,8 MW pada beban penuh (≈7 GWh/tahun). Tren modern menambahkan predictive analytics dari data SCADA; drift arus, aliran, atau vibrasi dianalisis untuk memprediksi fault gearbox/alignment ResearchGate dan MDPI. Vendor juga sering merekomendasikan spare rotating assemblies atau modul pompa tukar‑pakai di lokasi untuk menekan downtime saat servis diperlukan.
Hasil dan Dampak Operasional
Inspeksi dan pemeliharaan deaerator/pompa yang disiplin menjaga performa mendekati desain dan menghindari trip tak terduga. Di satu kasus, restorasi maintenance meningkatkan kapasitas pompa ~8%—berujung pada kenaikan produksi dan penurunan konsumsi bahan bakar ResearchGate. Mengingat trip pompa feed menimbulkan derating besar atau full shutdown dengan konsekuensi keamanan (dan opportunity loss) MDPI, investasi kecil pada poros, bearing, dan seal memberi imbal hasil nyata dalam bentuk uptime.
Di hulu, kualitas kimia air ikut menentukan. Selain pengujian kebocoran dan tuning deaerator, injeksi kimia yang presisi—misalnya melalui dosing pump—dan penggunaan bahan pengikat oksigen seperti oxygen scavengers merupakan pendekatan yang lazim dikenali untuk menjaga DO rendah, sejalan dengan kebutuhan menjaga O₂ ≤0,005 mg/L di outlet deaerator.
Catatan Sumber Teknis
Rujukan dan studi kasus: TÜV SÜD, TÜV SÜD, TÜV SÜD; Power Magazine, Power Magazine, Power Magazine, Power Magazine, Power Magazine, Power Magazine, Power Magazine; ResearchGate, ResearchGate, ResearchGate; MDPI; Engineer News Network.
