Korosi menyedot biaya global hingga ~$2,5 triliun per tahun (≈3,4% PDB). Kilang yang mengelola korosi secara proaktif—dengan inhibitor kimia di overhead menara distilasi kasar dan pemantauan real‑time—memotong biaya dan menghindari shutdown tak terduga.
Korosi adalah biaya tersembunyi yang sangat besar—diperkirakan ~$2,5 triliun per tahun atau sekitar 3,4% PDB dunia menurut studi NACE (www.jm.com). Analisis menunjukkan, penerapan praktik terbaik pencegahan korosi di oil & gas berpotensi menghindari 14–33% biaya kerusakan (www.mdpi.com).
Di lapangan, kilang mengoperasikan unit yang menua (sering melewati umur rancang) dengan feed yang makin agresif—tinggi sulfur atau TAN (total acid number) (www.chemicalprocessing.com) (www.aiche.org). Hasilnya: lebih banyak klorida, H₂S, amonia, dan asam organik—semuanya mempertinggi risiko korosi. Survei industri menyebut ~76% kegagalan peralatan terjadi saat operasi keluar dari amplop desain/integritas (www.digitalrefining.com).
Implikasinya langsung terasa di overhead menara distilasi kasar: hidrolisis garam menghasilkan HCl dan NH₄Cl yang mengembun dan menyerang baja karbon seketika saat air kondensat mulai terbentuk. Sekitar sepertiga kegagalan kolom distilasi kasar ditelusuri ke serangan HCl (www.mdpi.com) (www.ogj.com).
Baca juga:
Korosi overhead menara distilasi kasar
Korosi titik embun asam (acid dew point corrosion) di overhead dipicu hidrolisis campuran MgCl₂/CaCl₂ menjadi HCl pada ~200–300 °C dan pembentukan NH₄Cl saat pendinginan; bahkan amonia level ppb (bagian per miliar) di uap dapat membentuk deposit. Karena HCl sangat larut, film kondensat pertama dapat memiliki pH mendekati 0 (www.mdpi.com).
Konsekuensi nyata: satu laporan lapangan mencatat hanya 3% dari aliran kondensat overhead mengandung 1.800 ppm (bagian per sejuta) klorida dan 2.000 ppm besi dalam kondisi asam (www.ogj.com). Bandingkan dengan praktik terkendali yang menargetkan hanya ~10–20 ppm klorida dan pH ≈6–7 di kondensat dengan penambahan neutralizer (www.ogj.com)—perbedaan yang menentukan integritas material.
Desalting, kaustik, dan amina penetral
Lapisan pertahanan pertama adalah desalting efektif: unit yang baik mengeliminasi ~90% NaCl dan >60% MgCl₂ dari crude. Data OGJ menunjukkan desalter satu tahap lazimnya memangkas ~90% NaCl, namun hanya 40–50% CaCl₂ atau MgCl₂—sisanya lolos ke hilir (www.ogj.com); pengalaman lapangan menyarankan >60% MgCl₂ perlu dicapai untuk mengendalikan korosi downstream (www.ogj.com).
Berikutnya, injeksi kaustik (NaOH) di effluent desalter menetralkan prekursor HCl. Aturan praktis lapangan: ~1 lb (pound) NaOH per 1 lb garam yang terbawa (www.ogj.com)—dosis disetel untuk menahan klorida overhead di ~10–20 ppm. Satu contoh kilang membidik 10–20 ppm Cl di drum tahap kedua dengan quill kaustik ke pipa overhead (www.ogj.com), diinjeksikan menggunakan perangkat presisi seperti dosing pump untuk menjaga akurasi pengumpanan bahan kimia.
Meski begitu, sebagian HCl dan H₂S tetap lolos. Karena itu, amina penetral volatil (neutralizing amines) seperti morfolina, diethanolamine, atau alkanolamine titik didih tinggi diinjeksikan ke uap overhead atau jalur refluks untuk menaikkan pH kondensat ke ~6–7, praktis menekan serangan asam. Praktik industri menarget pH water boot overhead 5,5–6,5; panduan penanggulangan crude tower bahkan merekomendasikan “penambahan amina penetral yang cukup untuk mengendalikan water boot di pH sekitar 6” (www.oilplusfz.com) (www.ogj.com). Produk seperti neutralizing amine dipilih untuk kelarutan air yang tinggi dan kecenderungan pembentukan garam yang rendah (www.oilplusfz.com).
Penting: deviasi pH overhead diperlakukan sebagai alarm kritis. Program integrity operating windows/IOW (ambang operasi integritas) menurut API 584 mengklasifikasikan pH overhead yang turun menjadi “Critical Limit IOW” yang harus segera dialarmkan karena pH asam dapat memicu korosi cepat (www.aiche.org).
Filming amines dan proteksi permukaan
Selain penetral, amina pembentuk film (filming amines) atau inhibitor hidrofobik bermolekul besar membentuk lapisan tipis anti-air di permukaan logam. Ini lazim untuk mengatasi korosi asam naftenat di seksi panas (menara crude/vakum) atau melindungi area basah dua fase, dengan memperlambat pelarutan besi dan pembrittelan hidrogen. Catatan industri menyebut pencegahan Hydrogen‑Induced Cracking dan pola “orange‑peel” akibat crude berat (www.oilplusfz.com) (www.digitalrefining.com). Praktiknya, inhibitor korosi di kilang diinjeksikan kontinu di overhead kolom—pada fase minyak maupun air sesuai kebutuhan (www.oilplusfz.com), memanfaatkan portofolio seperti corrosion inhibitor untuk membentuk film pelindung.
Validasi lapangan program kimia
Ringkasnya, program inhibitor yang berhasil mengintegrasikan kontrol proses dan kimia: mulai dari desalting yang kuat (>90% NaCl, ≳60% MgCl₂) dan dosis kaustik (target 10–20 ppm Cl) (www.ogj.com) (www.ogj.com), hingga amina volatil di uap overhead untuk menjaga pH kondensasi air ~6 (www.ogj.com).
Bukti lapangan mendukung pendekatan ini: sebuah proyek pemantauan unit crude melaporkan pengumpanan kontinu demulsifier, amina penetral, dan inhibitor pembentuk film di lokasi kunci menjaga keasaman kondensat, klorida, dan besi terlarut dalam batas aman (www.researchgate.net) (www.researchgate.net). Sampling periodik menunjukkan air kondensasi overhead tetap mendekati netral dengan klorida dan besi rendah; kupon korosi mengukur laju “within the specified limit” pasca perawatan. Penggunaan bahan seperti demulsifier memudahkan pemisahan air‑minyak sehingga strategi kimia bekerja konsisten.
Baca juga:
Kondensat Sterilizer Sawit: Limbah Panas yang Bisa Diubah Jadi CPO dan Penghematan Energi
Probes korosi, sensor non‑intrusif, dan NDT
Inhibitor efektif perlu ditopang program inspeksi dan pemantauan yang kuat. Probes dan kupon (coupon berbasis kehilangan berat; LPR—linear polarization resistance; ER—electrical resistance) memberi log laju korosi berkelanjutan. ER dapat mendeteksi penipisan dinding pada skala puluhan nanometer dan merespons cepat terhadap perubahan laju; peralatan ini juga tahan pada suhu tinggi khas kilang (www.digitalrefining.com). Keterbatasannya: bersifat lokal dan ujung pengorbanan sering habis—banyak probe perlu diganti tiap ~2–3 tahun, sementara turnaround peralatan bisa 5–7 tahun (www.chemicalprocessing.com). Meski begitu, probe bernilai untuk membandingkan kondisi dan memverifikasi/optimasi penggunaan inhibitor korosi (www.digitalrefining.com).
Teknologi non‑intrusif kini memungkinkan pemantauan ketebalan dinding secara kontinu tanpa penetrasi: sensor ultrasonik permanen (sering nirkabel) mendeteksi perubahan setipis ~10 µm dan memberi tren real‑time, sementara UT manual hanya sesekali (www.chemicalprocessing.com) (www.chemicalprocessing.com). Paket sensor nirkabel dapat beroperasi ~9 tahun hanya dengan satu baterai, menyiarkan data via fieldbus atau Wi‑Fi (www.chemicalprocessing.com).
Contoh konkret: Preem refinery memasang 17 probe ultrasonik nirkabel pada jalur overhead yang retak. Data ketebalan dikirim ke software analitik dan historian; analitik mengungkap lonjakan laju korosi (~47 mils/yr—mils/yr adalah ribuan inci per tahun) terkait blending crude dengan garam tinggi (www.automation.com). Insinyur menemukan quill injeksi amina patah; setelah diperbaiki, laju korosi turun nyaris nol (www.automation.com). Hasilnya: potensi kegagalan dan shutdown dicegah, memberi strategi pemeliharaan preventif yang “menghemat waktu dan biaya”—ilustrasi kuantitatif bagaimana sensor real‑time memperkuat program inspeksi.
Di luar sensor on‑line, NDT (non‑destructive testing) rutin tetap wajib: visual, UT ketebalan, radiografi, MPI/ACI, dan eddy current pada pipa, bejana, dan penukar panas sesuai kode API/ASME (mis. API 570/653 untuk pipa/tangki). Interval ditetapkan via RBI—risk‑based inspection (API 580/581)—yang memprioritaskan peralatan berdasar kondisi proses dan riwayat korosi; bejana yang menangani sour water atau kondensat overhead biasanya ditingkatkan frekuensinya. Data historis laju korosi memberi input model sisa umur. Program IOW juga dipasang—misalnya membatasi titik embun asam dan pH overhead. API 584 secara eksplisit merekomendasikan pH overhead crude sebagai “Critical Limit IOW” yang harus dialarmkan karena pH asam dapat memicu korosi cepat (www.aiche.org).
Baca juga: Pengolahan Limbah Secara Kimia
Dampak biaya dan arah implementasi
Survei terkemuka menyebut implementasi pemantauan dan pengendalian korosi berpotensi menghemat 14–33% biaya di refining (www.mdpi.com). Contoh lain, peningkatan porsi crude berat—dengan penghematan harga bermakna—menjadi layak dilakukan hanya karena korosi dikelola ketat; profitabilitas naik ~$7–10 juta per tahun pada kilang 300 kbd tanpa ada kegagalan baru (www.digitalrefining.com).
Di AS, regulasi PSM OSHA dan EPA/LDAR mendorong investasi sensor kontinu: pada 2020, sekitar 43% kilang West Coast telah memasang sensor korosi real‑time (pmarketresearch.com). Bersamaan, operator kelas dunia (dengan program korosi kuat) membelanjakan ~20–25% lebih rendah untuk pemeliharaan dibanding rekanan, menurut Digital Refining.
Baca juga:
Mengapa Sterilizer Horizontal & Kontrol Otomatis PLC/SCADA Jadi Pilihan Utama di Pabrik Kelapa Sawit
Integrasi kimia dan integritas peralatan
Kombinasi program kimia di proses dan manajemen integritas yang disiplin adalah kunci. Perawatan kimia (amina, kaustik, dsb.) menetralkan asam di aliran kritis seperti overhead, dengan sasaran pH dan klorida yang terukur—dan data lapangan menunjukkan rezim ini menahan korosi tetap “under control” (www.ogj.com) (www.ogj.com) (www.researchgate.net) (www.researchgate.net). Sementara itu, probe kontinu dan analitik cerdas memastikan setiap penyimpangan segera terdeteksi—sebagaimana kasus Preem yang memangkas laju korosi >1 mm/yr menjadi nyaris nol (www.automation.com) (www.automation.com). Bersama jadwal NDT dan RBI, kontrol ini memaksimalkan umur dan keselamatan aset. Sebagaimana satu ulasan menekankan, pemantauan terintegrasi “verifies assets and integrity, optimizes corrosion mitigation and control, provide[s] vital input to inspection planning and asset maintenance”—memungkinkan kilang memproses feed lebih murah tanpa risiko berlebihan (www.digitalrefining.com).
Catatan lokal: pakar Indonesia juga menekankan pemilihan material dan kontrol lingkungan (desalting, pH) sebagai inti pencegahan korosi—sejalan dengan praktik internasional di atas (journal.lemigas.esdm.go.id). Untuk eksekusi injeksi kimia yang konsisten di overhead—baik penetral maupun pembentuk film—operator lazim memasang quill dan memanfaatkan solusi seperti corrosion inhibitor dan neutralizing amine secara injeksi kontinu.
Sumber: rujukan inline berasal dari studi peer‑review, publikasi industri, dan laporan kasus. Referensi menonjol meliputi studi global NACE/IMPACT (www.jm.com), riset keteknikan terbaru (www.mdpi.com) (www.mdpi.com), jurnal industri (OGJ, Chemical Processing) (www.ogj.com) (www.chemicalprocessing.com), dan studi berbasis vendor (www.automation.com) (www.digitalrefining.com).
