Finishing basah di pabrik tekstil meminum 100–250 liter air per kg kain. Indonesia kini menekan pemakaian hingga ~120–150 L/kg dan mewajibkan 20% reuse—mendorong investasi pada low-liquor-ratio, foam finishing, dan daur ulang berbasis membran yang terbukti balik modal sekitar dua tahun.
Operasi finishing basah—bleaching, dyeing, washing, padding—adalah “pembakar” air. Studi industri menempatkan konsumsi pada kisaran 100–250 liter per kg kain (www.sarkengg.in) (www.mdpi.com). Survei di Bangladesh menunjukkan ~164 L/kg, dengan ~119 L/kg terbuang sebagai limbah cair (www.sarkengg.in), sementara operasi lapangan pada pewarnaan kain katun melaporkan ~120–140 L/kg (www.mdpi.com)—ekivalen ~120–140 m³ per metrik ton.
Standar “best-in-class” Eropa menurunkannya ke ≤20 L/kg berkat sirkulasi ulang intensif (www.sarkengg.in). Indonesia mengejar jejak: Permenperin menetapkan batas pemakaian air finishing sekitar 120–150 m³/ton (~120–150 L/kg) (fr.scribd.com) dan mewajibkan minimal 20% air proses dipakai ulang (fr.scribd.com). Regulasi lama memasang plafon 120 m³/ton dan hanya 1% recycle (id.scribd.com)—kini disupersesi oleh standar 2022 yang lebih ketat.
Di lapangan, banyak pabrik di Indonesia masih melampaui 200 L/kg, memantik dorongan efisiensi. Benchmark global bergeser: Bangladesh rata-rata ~164 L/kg (www.sarkengg.in), India ~200–250 L/kg (www.sarkengg.in), Turki 60–120 L/kg untuk katun (www.sarkengg.in), sementara fasilitas terdepan di Jerman/Italia membidik <20–30 L/kg via closed loops (www.sarkengg.in).
Adopsi mesin low-liquor-ratio
Inti penghematan ada pada mesin low-liquor-ratio (LLR, rasio air terhadap berat kain). Mesin batch tradisional bekerja di >1:10, sedangkan jet/winch/pad/beam/package modern menurunkannya ke 1:3–1:5 (www.sarkengg.in). Contoh, unit jet-dyeing baru Benninger “FabricMaster” diklaim berdaya guna air sangat rendah; lini pad‑steam/pad‑dry kontinu juga meminimalkan liquor. Efeknya signifikan: LLR umumnya memotong konsumsi air 50–80% vs mesin lama (www.sarkengg.in).
Studi EU BAT (dokumen teknik referensi terbaik) mencatat pergeseran 1:10 ke 1:4 dapat menggandakan exhaustion bath dan memangkas air/kimia sekitar separuh (studylib.net) (studylib.net). Pada finishing, aplikator LLR (mis. foam pad, short‑range jet, exhaust winch) turut menekan volume bilasan. Mesin modern juga mampu menjaga rasio liquor desain pada muatan kecil, mencegah lonjakan konsumsi saat batch kecil (studylib.net) (studylib.net).
Baca juga: Sea Water Reverse Osmosis
Rinsing kontra‑arus dan target regulasi
Pembatasan Indonesia pada air segar ~140–150 L/kg (fr.scribd.com) praktis memaksa adopsi LLR atau reuse skala besar. Dikombinasikan rinsing kontra‑arus (air segar mengalir berlawanan arah dengan pergerakan kain sehingga setiap tahap bilas dipakai ulang 3–4 kali), fasilitas terdepan melaporkan total pemakaian air turun di bawah 20 L/kg (www.sarkengg.in). Industri mengindikasikan LLR saja bisa menurunkan konsumsi air segar hingga “setengah atau lebih baik” (www.sarkengg.in).
Daur ulang air proses berbasis membran
Di luar peremajaan mesin, kunci lainnya adalah closed‑loop recycling: “treatment fisik/biologis + reuse” pada bath dan bilasan. Setelah bath pewarnaan/finishing dibuang, air dapat disaring lewat ultrafiltration (UF, membran pori halus) dan reverse osmosis (RO, osmosis balik untuk desalinasi). Dalam praktik, UF kerap menjadi pretreatment ke RO—seperti sistem ultrafiltration yang dirancang untuk menahan padatan/warna sebelum osmosis balik—atau diintegrasikan dalam paket membrane systems yang menggabungkan RO dan UF untuk reuse industri.
Membrane bioreactors (MBR, reaktor biologis + membran) menggabungkan degradasi organik dengan mikro/ultrafiltrasi untuk menurunkan >90% organik/TSS. Satu pilot MBBR–MBR (moving bed biofilm reactor diikuti MBR) mencapai ~93% penurunan COD (chemical oxygen demand/kebutuhan oksigen kimia) dan 99% TSS (total suspended solids/padatan tersuspensi) dengan 85% penghilangan warna (pmc.ncbi.nlm.nih.gov); air olahan memenuhi standar tekstil dan dapat dipakai ulang untuk pewarnaan tanpa cacat warna (pmc.ncbi.nlm.nih.gov). Bahkan, kain yang dipewarna-ulang memakai efluen daur ulang menunjukkan ΔE <1 (perbedaan warna yang sangat kecil) dibanding air murni (www.researchgate.net).
Advanced oxidation (AOP, oksidasi tingkat lanjut) juga efektif memurnikan bilasan: ozonasi atau UV–ozone menghapus ~95% warna dan memungkinkan 100% recycle air bilasan, memangkas make‑up air segar ~40% (www.researchgate.net). Implementasi di pabrik kerap menggabungkan UF/RO untuk recovery—contoh solusi RO air payau untuk TDS hingga 10.000—sementara backwash dan kondensat (dari jalur steam) dipakai ulang internal. Untuk komponen UV pada AOP, peralatan ultraviolet menjadi bagian dari paket oksidasi dengan ozon.
Dengan rangkaian tersebut, kualitas air hasil recovery lazimnya memenuhi kebutuhan bilasan. Pabrik ber-efisiensi tinggi dan klaster CETP (Common Effluent Treatment Plant)—misalnya Tirupur di India—melaporkan near‑zero discharge; konfigurasi zero liquid discharge (ZLD, tanpa pembuangan cair) dapat mereklamasi 95–98% air masuk (link.springer.com). Selaras dengan ini, Permenperin 40/2022 mewajibkan ≥20% air proses didaur ulang (fr.scribd.com), mendorong investasi pada membrane bio‑reactors (MBR) dan moving bed bioreactors (MBBR). Bahkan reuse 20–40% saja sudah tajam menekan pengambilan air segar dan debit efluen; secara material, 1 m³ air olahan yang dipakai ulang setara mengurangi 1 m³ pengambilan air baru dan beban limbah.
Baca juga: Apa itu Chemical?
Foam finishing berair rendah
Foam finishing/dyeing menerapkan bahan kimia dalam bentuk busa (campuran udara–cairan) alih‑alih perendaman penuh. Busa membawa zat pewarna/finishing dan runtuh di kain, meninggalkan bahan aktif dengan air minimal. Karena busa sebagian besar adalah udara, kebutuhan air turun drastis—literatur melaporkan pemakaian hanya sekitar 10% dari metode immersion konvensional (www.sarkengg.in) (penghematan 50–90% bergantung proses, www.sarkengg.in).
Pada studi finishing katun, foam pad yang dioptimalkan memangkas pemakaian bahan kimia ~84,6% (dan konsekuensi air) dibanding padding standar (www.researchgate.net). Secara aplikasi, foam finishing sukses untuk waterproofing (hidrofobik), softener, dan sebagian reactive dyes; kini digunakan komersial pada wrinkle‑free, fleece, dan garmen lain. Kurang lazim pada kain mesin berat, namun sangat efektif untuk rajutan/tenunan garmen—mengurangi beban bilasan dan wet‑load pabrik secara tajam.
Analisis biaya‑manfaat sistem recycle
Daur ulang air butuh capex (unit treatment, pompa, membran), tetapi penghematan bisa besar. Variabelnya: tarif air baku, biaya pembuangan, energi, dan regulasi. Studi kasus di Spanyol menunjukkan kombinasi MBBR–MBR (CAPEX ~€0,46 juta) cepat membayar diri: pabrik menghemat pembelian air segar (≈€0,56/m³) dan terutama biaya buang (≈€0,86/m³) (pmc.ncbi.nlm.nih.gov). Net present value menjadi positif sekitar 2 tahun (pmc.ncbi.nlm.nih.gov) dengan internal rate of return ~18% (pmc.ncbi.nlm.nih.gov) (pmc.ncbi.nlm.nih.gov). Secara praktis, recycling membuat pabrik tak perlu membeli ≈70% dari kebutuhan air sebelumnya (sisanya hilang sebagai blowdown) (pmc.ncbi.nlm.nih.gov).
Di Asia, air makin mahal dan diatur ketat. Pabrik yang membayar air make‑up dan pengolahan efluen umumnya bisa membenarkan investasi reuse bila air bernilai US$0,5–US$1,00/m³. Ilustrasi: pabrik 1.000 m³/hari memotong 500 m³/hari lewat recycling; pada biaya US$0,50/m³ untuk air segar dan US$0,50/m³ biaya pembuangan yang dihindari, penghematan ≈US$500/hari (~US$180 ribu/tahun). Dibanding capex sistem MF/UF + RO yang “modest” (sekitar US$200–300 ribu) plus O&M ~US$50 ribu/tahun, biaya pulang modal tercapai beberapa tahun. Pada kasus MBR Spanyol, payback ~2 tahun (pmc.ncbi.nlm.nih.gov); bahkan sistem reuse parsial (mis. loop bilasan saja) sering menunjukkan payback 3–5 tahun dalam publikasi (www.researchgate.net) (pmc.ncbi.nlm.nih.gov).
Manfaat tambahan datang dari kepatuhan. Di Indonesia, memenuhi metrik Green Industry/discharge lokal menghindarkan denda dan menjamin operasi; mencapai ambang reuse 20% (fr.scribd.com) dapat memerlukan MBR bila kontra‑arus saja belum cukup. Kasus Spanyol menunjukkan kualitas efluen olahan yang tinggi menurunkan pajak pembuangan, memperbaiki ROI (pmc.ncbi.nlm.nih.gov). Bahkan saat biaya buang rendah, pengurangan pembelian air baku dan beban sewer memberi penghematan langsung. Secara kualitatif, evaluasi bisnis konsisten menemukan water recycling pays back: kehilangan dye lebih kecil (kurang garam), pemakaian kimia turun, volume efluen menyusut, dan pembelian air segar menurun—mendorong IRR ~15–20% pada studi kasus (pmc.ncbi.nlm.nih.gov) (pmc.ncbi.nlm.nih.gov).
Baca juga: Dissolved Air Flotation
Catatan sumber dan acuan teknis
Data dalam artikel ini bersumber dari studi peer‑reviewed, laporan industri, dan standar pemerintah—antara lain tinjauan 2025 tentang reuse air tekstil (link.springer.com) (link.springer.com); regulasi Kementerian Perindustrian RI (fr.scribd.com) (fr.scribd.com); studi kasus daur ulang dyehouse (pmc.ncbi.nlm.nih.gov) (www.researchgate.net); serta profil teknologi efisiensi air dan foam finishing (www.sarkengg.in) (www.researchgate.net).
