Finishing dan coating tekstil kini memangkas konsumsi air 40–80% lewat mesin low‑liquor, foam application, serta daur ulang air berbasis membran dengan biaya sekitar USD 0,4–0,6/m³. Regulasi Indonesia menuntut hingga 120 m³/ton—dan teknologi ini membuatnya realistis.
Di pabrik finishing, air bukan lagi sekadar utilitas—ia adalah margin. Data terbaru menunjukkan mesin low‑liquor ratio (perbandingan air:kain) dan teknik foam untuk finishing/coating memangkas konsumsi air hingga puluhan persen, sementara daur ulang air proses via membran (UF/RO) menekan biaya ke level kompetitif.
Coats Group mencatat mesin celup batch lama beroperasi di sekitar 8:1, sedangkan generasi baru di ~4,5:1—hemat air ~44% untuk output yang sama (www.coats.com). Ulasan ilmiah menyebut tren “low dan ultralow” liquor ratio secara eksplisit untuk menurunkan air, bahan kimia, dan debit limbah (link.springer.com).
Mesin low‑liquor ratio dan efisiensi unit basah
Implementasinya konkret: pompa dan tangki lebih kecil, siklus isi/buang lebih cepat. Pada lini open‑width bleach/finishing, washer dengan spray dan vacuum extraction menurunkan kebutuhan air dan uap secara drastis, sekaligus menghasilkan efluen yang sangat terkonsentrasi—lebih mudah untuk didaur ulang (link.springer.com).
Kasus lapangan: sebuah pabrik merombak pengoperasian pompa mesin dyeing exhaust untuk menaikkan loading dan menurunkan level perendaman dari 8:1 menjadi ~6,5:1, memberi penghematan air 19% tanpa perubahan hardware (www.coats.com). Singkatnya, mesin low‑liquor umumnya bisa memangkas konsumsi air di tahap dye/finishing hingga sekitar separuh, sekaligus menurunkan volume efluen dan energi pemanasan per batch (www.coats.com; link.springer.com).
Baca juga: Apa itu Chemical?
Daur ulang dan reuse air proses finishing
Di luar penghematan intake, air limbah bisa diperlakukan lalu dipakai ulang di lini finishing. Praktik seperti counter‑current rinsing (bilas arus berlawanan) dan reuse internal bilasan “bersih”—misalnya bilas ketiga/keempat dipakai sebagai bilas pertama batch berikutnya—telah dianalisis efektif (link.springer.com). Bahkan bilasan kaustik dari proses scouring/bleaching dapat digunakan ulang hingga tiga kali (link.springer.com).
Skema daur ulang yang maju menggabungkan pengendapan/flokulasi, filtrasi, tahap biologis/oksidatif, dan “polishing” membran (UF/RO). Unit clarifier menangani pemisahan padatan tersuspensi sebelum tahap berikutnya, dibantu koagulan pada dosis proses yang terukur—produk coagulants lazim digunakan pada fase ini untuk memudahkan flokulasi.
Dalam studi Guo (2019), konfigurasi dua tahap—flokulasi + sand filter + ozonasi (O₃) + UF/RO, diikuti tahap kedua O₃ + UF + RO—menghasilkan air reuse‑grade yang memenuhi atau melampaui standar air minum untuk COD (chemical oxygen demand/kebutuhan oksigen kimia), warna, kesadahan, dan logam (www.mdpi.com; www.mdpi.com). Pada tahapan filtrasi, media pasir seperti sand silica berperan sebagai penghalus debit sebelum membran.
Biaya operasi skema tersebut hanya sekitar 0,44 USD/m³, dengan ~40% biaya berasal dari pembangkitan ozon dan ~43% dari filtrasi UF/RO (www.mdpi.com). Polishing dengan UF (ultrafiltration) bisa diarahkan melalui modul seperti ultrafiltration sebagai pretreatment, sementara RO (reverse osmosis) dikemas dalam sistem membran industri seperti membrane systems. Membran (UF + RO) andal menahan dye dan garam, sedangkan advanced oxidation berbasis ozon/radikal OH· mereduksi warna dan organik—sehingga air aman dialirkan kembali ke proses bilas kain atau bahkan untuk umpan boiler (www.mdpi.com).
Foam finishing dan foam coating rendah air
“Foam” application mengganti larutan encer dengan busa—sekitar ~90% udara secara volume sehingga hanya ~10% cairan (www.esquel.com). Di praktik, foam dyeing/finishing menghemat ~70–80% air dibanding padding atau bath konvensional (www.researchgate.net; journals.sagepub.com).
Dalam studi Mohsin dkk., foam dyeing memberikan “80% penghematan air, 65% penghematan energi” dibanding pad dyeing (www.researchgate.net). Untuk finishing, ekspansi 5–25× di foam membuat wet pickup (kadar basah yang tertahan di kain) ~25–35% lebih rendah daripada padding cair (journals.sagepub.com). Efek bersihnya ~30–90% lebih sedikit air (dan bahan kimia terbuang) dibanding proses padding (journals.sagepub.com).
Industri sudah mengadopsi: program iklim Esquel melaporkan beralih ke foam finishing proprietari mengurangi air ~44% per ton kain dan energi pengeringan ~25% (kain keluar dengan kelembapan jauh lebih rendah) (www.esquel.com). Prinsip yang sama berlaku pada coating: campuran coating dibusakan untuk meletakkan finishing/laminasi dengan air minimal. Riset berjalan untuk menstabilkan foam dan sistem surfaktan pada formulasi kompleks, tetapi hasil terbitan konsisten menunjukkan penghematan sumber daya yang dramatis (www.researchgate.net; journals.sagepub.com).
Menuju operasi ZLD di finishing
Ulasan teknis menekankan reuse sebagai kunci: “untuk mencapai keberlanjutan lingkungan… fokus pada daur ulang dan reuse air limbah tekstil yang telah ditangani bersama teknologi efektif seperti teknik membran, advanced oxidation…” (link.springer.com). Target zero‑liquid‑discharge (ZLD, tanpa pembuangan cair): sistem “mengolah air limbah sampai tidak ada limbah cair yang dibuang… memastikan semua air digunakan ulang atau dibuang aman sebagai limbah padat” (link.springer.com).
Secara praktik, filtrasi diafragma ceramic/UF+RO mampu memulihkan ~80–90% efluen finishing (www.fibre2fashion.com). Kondensat dari sistem ini (tinggi garam/dyestuff) dapat dipakai ulang—misalnya ke bak sizing atau pemulihan alkali—atau diuapkan. Dengan washer counter‑current, cross‑flow reuse bilasan, dan plant membran/oksidasi, intake air segar dapat ditekan tinggal 10–20% dari volume awal, sisanya diputar kembali ke proses (link.springer.com; www.fibre2fashion.com).
Baca juga: Dissolved Air Flotation
Biaya–manfaat sistem daur ulang air
Ekonomi implementasi cenderung masuk akal. Profil industri menunjukkan plant UF–RO dua tahap di finishing dapat mendaur ulang ~85–90% air limbah, dengan “biaya operasi” (termasuk depresiasi modal) ~0,60 USD/m³ dan amortisasi 2–3 tahun—menjadikan air daur ulang kompetitif (sering lebih murah) dibanding akumulasi biaya air baku + beban pembuangan efluen (www.fibre2fashion.com). Untuk konteks, tarif industri bervariasi lebar: ~USD 0,34/m³ di Tiongkok vs ~USD 0,08/m³ di Pakistan, dan banyak otoritas juga mengenakan tarif per unit efluen (www.fibre2fashion.com). Jika air baku + pembuangan berada di kisaran ~USD 0,30–0,50/m³, maka daur ulang di USD 0,60/m³ (teramortisasi) mendekati break‑even—kenaikan harga air atau surcharge efluen akan memperbaiki ROI.
Ilustrasi: sebuah pabrik finishing mereklamasi 10.000 m³/bulan. Dengan margin ~USD 0,40/m³ yang dihemat (air baku + pembuangan), penghematan utilitas ~USD 4.000/bulan (~USD 48 ribu/tahun). Plant berharga USD 400–800 ribu bisa balik modal sekitar 3–5 tahun. Studi kasus memang menunjukkan amortisasi 2–3 tahun untuk sistem diafragma (UF+RO) lengkap di pabrik tekstil (www.fibre2fashion.com). Perhitungan ini tidak memasukkan manfaat “lunak”: menghindari denda ketidakpatuhan, ketahanan operasi di wilayah rawan air, dan reputasi “hijau”.
Dalam konteks Indonesia, industri tekstil tunduk pada standar hijau. Permenperin No.13/2019 membatasi pemakaian air pada proses pencelupan/pencapan/penyempurnaan (dyeing/printing/finishing) maksimum 120 m³ per ton produk dan secara eksplisit mewajibkan pelacakan persentase air yang didaur ulang (id.scribd.com). Investasi daur ulang membantu memenuhi syarat ini dan berpotensi meraih insentif program industri hijau.
Baca juga: Sea Water Reverse Osmosis
Rangkuman teknis dan implikasi biaya
Kesimpulannya: mesin low‑liquor dan foam‑based coating/finishing dapat memangkas kebutuhan air segar ~40–80% atau lebih. Di atas itu, pengolahan dan reuse air proses—melalui kombinasi klarifikasi, oksidasi, dan membran—memungkinkan pemulihan mayoritas efluen. Secara total, intake air segar dan debit efluen dapat turun >80% (link.springer.com; www.fibre2fashion.com). Biaya operasi tipikal sistem daur ulang berada di ≈USD 0,4–0,6/m³ (www.mdpi.com; www.fibre2fashion.com)—sebanding dengan biaya air baku + pembuangan yang umumnya “tens of cents per m³” (www.fibre2fashion.com)—sekaligus mendukung pemenuhan standar lingkungan.
